5.017 scansioni laser per un gemello digitale: il campus IOE di Otelfingen

134.971 m² di superficie del terreno, 40.476 m² di superficie edificata e 5.017 scansioni laser

Ogni volta che discutiamo internamente di progetti che ci hanno lasciato un ricordo indelebile, prima o poi la conversazione verte sempre sul sito IOE di Otelfingen. Non perché singole parti degli edifici fossero particolarmente complesse o perché avessimo dovuto sviluppare soluzioni personalizzate straordinarie. Piuttosto, è stata proprio la portata del progetto a colpirci. È raro trovare un’area così vasta, più edifici, migliaia di posizioni di scansione e un team così ben coordinato, tutti riuniti in un unico progetto.

Nell’estate del 2022 ci è stato affidato l’incarico di digitalizzare completamente il sito industriale situato in Industriestrasse 19, 21 e 23. L’obiettivo era quello di creare un gemello digitale come base per la futura pianificazione della ristrutturazione e lo sviluppo a lungo termine del sito.

Un progetto di portata straordinaria
Già le prime cifre chiave dimostrano perché questo progetto rimanga uno dei più grandi progetti industriali che noi di VDE abbiamo avuto il privilegio di realizzare fino ad oggi. Il progetto ha riguardato cinque lotti per una superficie totale di 134.971 m². Questi lotti ospitano tre edifici industriali con una superficie lorda complessiva di 40.476 m², che sono stati interamente rilevati e modellati digitalmente.

Oltre agli edifici, sono state rilevate anche tutte le aree esterne rilevanti. Tra queste figuravano, tra l’altro, binari ferroviari, muri, pozzi, pali della luce, lampioni, alberi e altre caratteristiche del sito. Ciò ha portato non solo alla creazione di un modello dell’edificio, ma anche di un gemello digitale completo dell’intero sito industriale.

Già durante la fase di preparazione del progetto era chiaro che la sfida maggiore non sarebbe stata un singolo edificio, ma piuttosto il coordinamento di un progetto di questa portata.

5.017 scansioni laser in una sola settimana
Ciò che continua a impressionarmi personalmente ancora oggi è la velocità con cui il nostro team ha portato a termine questo progetto. Tre specialisti di rilevamento hanno acquisito l’intero sito in soli cinque giorni lavorativi. Il risultato è stato di 5.017 posizioni di scansione, registrate utilizzando tre scanner laser RIEGL VZ-400i.

Chiunque lavori regolarmente con la scansione laser 3D sa bene cosa comporti un numero del genere. Ogni singola scansione deve essere pianificata, acquisita, controllata e successivamente registrata. Anche poche centinaia di posizioni di scansione pongono elevate esigenze in termini di organizzazione dei dati. Con oltre cinquemila scansioni, i volumi di dati risultanti possono essere elaborati in modo efficiente solo con processi chiaramente definiti e un team ben coordinato. Quando abbiamo esaminato la nuvola di punti completa al termine del rilevamento, ci siamo resi conto davvero della reale portata di questo progetto.

La vera sfida è iniziata dopo il rilevamento
Tuttavia, la raccolta dei dati era solo il primo passo. La vera sfida consisteva nel trasformare l’enorme volume di dati in un gemello digitale utilizzabile.

Mentre il rilevamento era stato completato, la modellazione era già iniziata in parallelo. Un totale di 15 modellatori ha lavorato alla realizzazione digitale. Per la creazione del modello complessivo sono state impiegate oltre 2.234 ore di modellazione.

Guardando indietro, è stata proprio questa interazione tra rilevamento e analisi l’aspetto più impressionante dell’intero progetto. Dopotutto, un modello digitale di questa portata non viene creato da singoli specialisti, ma attraverso un lavoro di squadra perfettamente coordinato. Ogni modellista lavora su una sezione specifica, mentre gli standard, le strutture e le interfacce devono rimanere coerenti in ogni momento. Solo in questo modo è possibile produrre un modello che possa fungere in modo affidabile da base per la progettazione.

I progetti industriali su larga scala, in particolare, dimostrano che la moderna tecnologia di scansione laser da sola non è sufficiente. È solo attraverso una stretta collaborazione tra rilievi, gestione dei dati e modellazione che milioni di punti di misura possono essere trasformati in un vero e proprio gemello digitale.

Dalla scansione laser al gemello digitale
L’obiettivo del progetto andava ben oltre un tradizionale rilievo as-built. Il committente necessitava di una base digitale per futuri interventi di ristrutturazione e per lo sviluppo a lungo termine dell’intero sito.

Pertanto, tutti e tre gli edifici industriali sono stati ricostruiti come modelli 3D dettagliati in Vectorworks. Inoltre, è stato creato un modello del terreno completo che raffigura l’intera area circostante, comprese le infrastrutture e le strutture esterne.

L’ambito di fornitura comprendeva, tra l’altro:

• Modelli 3D completi degli edifici
• Facciate, compresi gli schemi dei giunti
• Assegnazione dei materiali per pareti, pavimenti e soffitti
• Modelli IFC
• Nuvole di punti E57 registrate
• Visualizzatore RiPANO a 360°
• Modello del terreno completo

Ciò ha fornito al cliente un gemello digitale che va ben oltre il rilevamento tradizionale e funge da base per futuri progetti di pianificazione e ristrutturazione.

Il lavoro di squadra come chiave del successo
Quando oggi ripenso a questo progetto, le prime cose che mi vengono in mente non sono gli oltre 134.000 m² di superficie del terreno né le 5.017 posizioni di scansione. Penso alla collaborazione all’interno del nostro team. Tre topografi sul posto e 15 modellisti in ufficio hanno lavorato fianco a fianco per trasformare un’enorme nuvola di punti in un modello BIM preciso, strutturato e utilizzabile.

Per me, è proprio questa collaborazione a definire il vero successo di questo progetto. Dimostra che i progetti industriali su larga scala richiedono non solo scanner laser ad alte prestazioni, ma soprattutto personale esperto, processi chiari e un’organizzazione perfettamente coordinata.

Un gemello digitale come base per il futuro
I siti industriali sono in continua evoluzione. Gli edifici vengono ampliati, le linee di produzione adattate e le destinazioni d’uso modificate. Con un gemello digitale, tutti i dati as-built rilevanti sono disponibili in modo permanente. Progettisti, architetti e proprietari degli immobili possono lavorare su una base precisa senza dover ripetere da capo rilevamenti approfonditi per ogni problema che si presenta.

Il sito IOE di Otelfingen dimostra in modo impressionante il potenziale che la moderna rilevazione edilizia, la scansione laser 3D e la tecnologia «scan-to-BIM» offrono oggi. Ancora oggi rimane uno dei progetti di cui siamo particolarmente orgogliosi, non solo per le sue dimensioni, ma soprattutto per il lavoro di squadra che lo ha reso possibile.

State pensando di digitalizzare un sito industriale?
Che si tratti di uno stabilimento produttivo, di un centro logistico o di un complesso industriale, VDE supporta aziende, architetti e progettisti nella creazione di gemelli digitali precisi.

Grazie alla scansione laser 3D all’avanguardia, alla tecnologia “scan-to-BIM” e a oltre dieci anni di esperienza, creiamo le basi digitali per un processo decisionale sicuro e per progetti di ristrutturazione di successo.